Линия сборки самовыравнивающихся подшипников

Линия сборки двухрядных самовыравнивающихся подшипников

Double Row Self-aligning Bearing Assembly Line
Проект линии сборки двухрядных конических роликовых подшипников представляет собой полностью автоматическую/полуавтоматическую производственную систему, предназначенную для производства двухрядных конических роликовых подшипников (например, типа 350000). Основное решение заключается в устранении проблем, связанных с «эксцентрическими заусенцами на уплотнительной крышке, неправильным выбором прокладок, низкой эффективностью обнаружения и высокими трудозатратами» при традиционной ручной сборке. За счет интеграции полного технологического оборудования «предварительная обработка сборки, тестирование и постобработка» достигается высокая точность, высокая эффективность и высококачественный контроль производства подшипников.
количество
отправить контакт

Проект линии сборки двухрядных конических роликовых подшипников

1. Роботизированная машина подачи внутреннего и внешнего круга.

Машина ультразвуковой очистки внутреннего и внешнего размагничивания

3. Сортировочная машина для определения внутреннего диаметра.

4. Автоматическая сборочная машина для внутренних компонентов.

5. Машина для очистки и тестирования внутренних компонентов.

6-упаковочная машина

Многопараметрическая испытательная машина с 7 вариантами проставок

8-кольцевая машина для очистки и тестирования

Маркировочная машина для проверки точности вращения внутреннего кольца 9

10 Готовая машина для очистки подшипников

11 машина для измерения вибрации

12 машина для укупорки жира

Машина для сборки вентиляционных болтов с медной прокладкой с 13 уплотнительными седлами

14 упаковочная машина для пластиковой упаковки

15 автоматическая упаковочная машина

16 Система управления данными сборочной линии

Из-за характеристик «двухрядной роликовой конструкции и высокой радиальной и осевой несущей способности» двухрядные конические роликоподшипники должны сосредоточиться на контроле трех ключевых показателей: осевого зазора (регулируемого шириной прокладки), точности сборки уплотнительной крышки и соосности компонентов во время сборки. Основными целями этого проекта являются:

Замена ручного труда, снижение затрат и повышение эффективности: сжатие традиционной ручной производственной линии с 8-10 человек до мониторинга 2-3 человек (случай Цзянсу Кангстера), контроль темпа в течение ≤ X секунд на комплект (регулируется в соответствии со спецификациями, типичное значение 12-18 секунд на комплект);

Устранение болевых точек процесса: предотвращение эксцентриситета сжатия крышки уплотнения (эксцентриситет при традиционной ручной сборке превышает 5%), ручной выбор прокладок (уровень дефектов снижается до менее 0,1%) и пошаговое обнаружение нескольких параметров (эффективность обнаружения увеличивается на 300%);

Обеспечьте полную управляемость процесса: от загрузки деталей до упаковки готовой продукции, сбор данных в реальном времени (таких как размер, зазор и скорость прохождения), поддержку стыковки системы MES и соответствие требованиям интеллектуальной отслеживаемости производства.

Конфигурация системы управления

Аппаратное обеспечение: использование компонентов брендового исполнения первого уровня (таких как цилиндры Yadeke, реле Schneider, импульсные источники питания Mingwei), электрических коробок с контролем температуры кондиционирования воздуха и кабелей для движущихся частей с использованием прочных гибких проводов;

Программное обеспечение: 10-12-дюймовый цветной человеко-машинный интерфейс (например, Weilun), поддерживает:

Управление данными (хранение данных обнаружения более 1 года и экспорт их в формат Excel);

Мониторинг состояния (коэффициент использования, суточная выработка, количество несоответствий, местонахождение неисправности);

Функция предотвращения ошибок (после включения питания/сброса неисправности деталь рабочей станции по умолчанию переходит в состояние NG и требует повторного тестирования);

Стыковка MES (резервирование аппаратных портов и протоколов связи, поддержка загрузки данных).