Línea de montaje de rodamientos autoalineantes de doble hilera
Proyecto de línea de montaje de rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera
1. Máquina de alimentación robótica de círculo interior y exterior
Máquina de limpieza por ultrasonidos con desmagnetización interna y externa
3. Clasificadora de detección de diámetro interior
4. Máquina ensambladora automática de componentes internos.
5. Máquina de prueba y limpieza de componentes internos.
máquina de 6 paquetes
Máquina de prueba multiparámetro con 7 opciones de espaciadores
Máquina clasificadora de limpieza y prueba de 8 anillos
Máquina de marcado de prueba de precisión de rotación de anillo interior 9
10 Máquina de limpieza de rodamientos terminados
11 máquina de medición de vibraciones
Máquina taponadora de grasa 12
Máquina de montaje de pernos de ventilación con espaciador de cobre de 13 asientos de sellado
Máquina de envasado de plástico de 14 paquetes
15 empaquetadora automática
16 Sistema de gestión de datos de la línea de montaje
Debido a las características de"estructura de rodillos de doble hilera y fuerte capacidad de carga compuesta radial y axial", los rodamientos de rodillos cónicos de doble hilera deben centrarse en controlar los tres indicadores clave de juego axial (ajustado por el ancho del espaciador), precisión del ensamblaje de la cubierta de sellado y coaxialidad del componente durante el ensamblaje. Los objetivos centrales de este proyecto son:
Reemplazar la mano de obra, reducir costos y mejorar la eficiencia: comprimir la línea de producción manual tradicional de 8 a 10 personas a una supervisión de 2 a 3 personas (caso Jiangsu Kangster), controlar el ritmo dentro de ≤ X segundos por serie (ajustado según las especificaciones, valor típico de 12 a 18 segundos por serie);
Abordar los puntos débiles del proceso: evitar la excentricidad de compresión de la cubierta del sello (la excentricidad del ensamblaje manual tradicional supera el 5%), la selección manual de espaciadores (la tasa de defectos se reduce a menos del 0,1%) y la detección paso a paso de múltiples parámetros (la eficiencia de detección aumentó en un 300%);
Logre una controlabilidad total del proceso: desde la carga de piezas hasta el embalaje del producto terminado, la recopilación de datos en tiempo real (como tamaño, autorización y tasa de aprobación), admita el acoplamiento del sistema MES y cumpla con los requisitos de trazabilidad de fabricación inteligente.
Configuración del sistema de control
Hardware: utilizando componentes de ejecución de marcas de primer nivel (como cilindros Yadeke, relés Schneider, fuentes de alimentación de interruptores Mingwei), cajas eléctricas con control de temperatura del aire acondicionado y cables para piezas móviles utilizando cables flexibles duraderos;
Software: interfaz hombre-máquina en color de 10-12 pulgadas (como Weilun), compatible con:
Gestión de datos (almacenar datos de detección durante más de 1 año y exportarlos en formato Excel);
Monitoreo del estado (tasa de utilización, producción diaria, número de no conformidades, localización de fallas);
Función de prevención de errores (después del encendido/reinicio de falla, la pieza de trabajo de la estación de trabajo pasa por defecto a NG y debe volver a probarse);
Acoplamiento MES (reserva de puertos de hardware y protocolos de comunicación, soporte de carga de datos).